| Hoeveelheid: | |
|---|---|
technische parameters |
1、Extruder 1) Versnellingsbak 200 #, SUFEI, oorsprong Changzhou, tandwielreductiemiddel met harde tanden 2)motor 30kw, WOERPU, oorsprong Nanjing, 3) Verwarmingsring: keramische verwarmingsring, 4) Snelheidsregeling frequentieomvormer, HOOP Merk 5) Schroef: Φ100, materiaal 38CrMoALA, stikstofbehandeling 6) Handmatige invoerinlaat |
2. Besturingssysteem Omvormerregeling: HOOP, Solid-state relais:FOTEX, |
2, Filterwisselaar Hydraulisch filter 1）motorbesturing 2) Hydraulisch station 1,5 kW |
Hete snijvorm Motorbesturing 0,75 kW merk Weinuo |
Lucht blazen 2,2 kW, per stuk Blowermerk QUANFENG, Shanghai Omvormerbesturing: HOOP |
Luchtblazer en koeling Luchtblazer: 1,5 kW x 2 sets Blowermerk QUANFENG, Shanghai Korrels silo Materiaal: roestvrij staal |
Hoge koelefficiëntie: geforceerde luchtkoeling wordt gesynchroniseerd met granulatie, waardoor de noodzaak voor watercirculatiesystemen (watertanks, pompen, koeltorens, enz.) die nodig zijn voor watergekoelde granulators, wordt geëlimineerd. Het koelproces is direct en snel, waarbij de deeltjesvormingstijd doorgaans 1 à 3 seconden bedraagt. De productie-efficiëntie is 10%–20% hoger dan die van watergekoelde modellen.
Lager energieverbruik: Er zijn alleen ventilatoren nodig om koude lucht aan te voeren, zonder het energieverbruik van watercirculatiesystemen. Het stroomverbruik per eenheid output is 30%–50% lager dan bij watergekoelde granulatoren. (Voor plasticgranulatie verbruiken luchtgekoelde modellen bijvoorbeeld ongeveer 15-25 kW per uur, terwijl watergekoelde modellen 25-40 kW per uur verbruiken.)
Lage onderhoudskosten: Er is geen risico op verstopping van de waterleiding of kalkaanslag. De enige slijtende onderdelen zijn de messen en snijkoppen, die een minimale onderhoudsfrequentie vereisen. De jaarlijkse onderhoudskosten kunnen met 20% tot 40% worden verlaagd.
Uitstekende deeltjesuniformiteit: Koude lucht omhult de geëxtrudeerde materialen gelijkmatig van alle kanten, waardoor een consistente koelsnelheid wordt gegarandeerd. Dit vermijdt deeltjesvervorming, adhesie en oppervlaktevocht veroorzaakt door ongelijkmatige koeling in watergekoelde granulators. De afwijking van de deeltjesgrootte is ≤±0,1 mm, met gladde, braamvrije oppervlakken.
Geen secundair besmettingsrisico: Het luchtkoelingsproces brengt geen watercontact met zich mee, waardoor er geen nabehandeling meer nodig is (watergekoelde pellets moeten worden gedroogd om oppervlaktevocht te verwijderen, anders hebben ze de neiging te klonteren of te schimmelen). Het is vooral geschikt voor vochtgevoelige materialen zoals gemodificeerde kunststoffen, voedseladditieven en farmaceutische tussenproducten, waardoor materiaalverslechtering door vochtopname wordt voorkomen.
Veelzijdige materiaalcompatibiliteit: het kan verschillende materialen verwerken met smeltpunten variërend van 80 ℃ tot 300 ℃, inclusief kunststoffen voor algemeen gebruik (PE, PP, PVC, ABS), technische kunststoffen (PA, PC, PBT), evenals rubber, smeltlijmen, voer en meststoffen. Het heeft een beter aanpassingsvermogen dan watergekoelde granulatoren, die minder geschikt zijn voor hoge temperaturen en waterabsorberende materialen.
Kleine voetafdruk: Er zijn geen extra watercirculatieleidingen nodig, wat resulteert in een compacte algehele structuur (meestal 2 à 3 m lang, 1 à 1,5 m breed, 1,5 à 2 m hoog). Het bespaart meer dan 50% vloeroppervlak vergeleken met watergekoelde granulatoren met dezelfde capaciteit, waardoor het ideaal is voor werkplaatsen met beperkte ruimte.
Eenvoudige installatie: er is geen ingewikkelde aanleg van pijpleidingen of funderingsconstructies vereist. Het kan op een vlakke ondergrond worden geplaatst en snel in productie worden genomen nadat het op de stroom is aangesloten. De installatiecyclus is 60%–80% korter dan die van watergekoelde modellen (watergekoelde granulators hebben 1 à 2 weken nodig voor installatie en inbedrijfstelling, terwijl luchtgekoelde granulatoren slechts 1 à 2 dagen nodig hebben).
Hoge mobiliteit: Kleine luchtgekoelde granulatoren kunnen worden uitgerust met zwenkwielen, waardoor de plaatsing flexibel kan worden aangepast aan de productiebehoeften en kan worden aangepast aan het schakelen tussen meerdere productielijnen.
Milieuvriendelijk en vrij van vervuiling: Er is geen koelwaterafvoer nodig (watergekoelde granulatoren hebben regelmatige afvalwaterafvoer nodig, wat vervuiling kan veroorzaken door materiaalresten). Er ontstaat slechts een kleine hoeveelheid stof, die met ondersteunende stofafscheiders kan worden behandeld. Het voldoet aan de milieulozingsnormen en vermindert de milieudruk op bedrijven.
Veilige werking: Bij het koelproces is er geen sprake van contact met water op hoge temperatuur, waardoor risico's zoals lekkage van pijpleidingen en brandwonden van het personeel, die kunnen optreden bij watergekoelde modellen, worden vermeden. De apparatuur is uitgerust met veiligheidsvoorzieningen zoals overbelastingsbeveiliging, temperatuurbewaking en noodstopknoppen. Het heeft een lage bedieningsdrempel en gewone werknemers kunnen na een eenvoudige training aan de slag.
Hoog automatiseringsniveau: het kan worden uitgerust met hulpapparatuur zoals automatische feeders, zeefmachines en silo's om het volledig geautomatiseerde proces van 'voeden-extrusie-granuleren-koelen-zeven-lossen' te realiseren, waardoor handmatige tussenkomst en arbeidskosten worden verminderd.
Een luchtgekoelde granulator is een vormapparaat dat het smelten, extruderen en granuleren van materialen mogelijk maakt door middel van geforceerde luchtkoeling. Het wordt veel gebruikt in industrieën zoals kunststoffen, rubber, chemicaliën en voedselverwerking, bijvoorbeeld bij de productie van gerecyclede plastic pellets, de productie van gemodificeerd plastic en de granulatie van voedseladditieven.
