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parametri tecnici |
1、Estrusore 1) Scatola ingranaggi 200#, SUFEI, origine Changzhou, riduttore a denti duri 2) motore 30kw, WOERPU, origine Nanchino, 3) Anello riscaldante: anello riscaldante in ceramica, 4) Controllo della velocità del convertitore di frequenza, SPERANZA Marca 5) Vite: Φ100, materiale 38CrMoALA, trattamento con azoto 6）Ingresso alimentazione manuale |
2. Sistema di controllo Controllo inverter: SPERANZA, Relè a stato solido:FOTEX, |
2、Cambio filtro Filtro idraulico 1）controllo del motore 2）Stazione idraulica 1,5 kW |
Stampo per taglio a caldo Controllo motore 0,75kw marca Weinuo |
Soffio d'aria 2,2 kW, un pezzo Marchio del ventilatore QUANFENG, Shanghai Controllo inverter: SPERANZA |
Ventilatore e raffreddamento Ventilatore d'aria: 1,5 kW x 2 set Marchio del ventilatore QUANFENG, Shanghai Silo per granuli Materiale: acciaio inossidabile |
Elevata efficienza di raffreddamento: il raffreddamento ad aria forzata è sincronizzato con la granulazione, eliminando la necessità di sistemi di circolazione dell'acqua (serbatoi dell'acqua, pompe, torri di raffreddamento, ecc.) richiesti dai granulatori raffreddati ad acqua. Il processo di raffreddamento è diretto e veloce, con un tempo di formazione delle particelle tipicamente di 1–3 secondi. L'efficienza produttiva è superiore del 10%–20% rispetto a quella dei modelli raffreddati ad acqua.
Minori consumi energetici: richiede solo ventilatori per fornire aria fredda, senza il consumo energetico dei sistemi di circolazione dell'acqua. Il consumo energetico per unità di produzione è inferiore del 30%–50% rispetto ai granulatori raffreddati ad acqua. (Per la granulazione della plastica, ad esempio, i modelli raffreddati ad aria consumano circa 15–25 kW all'ora, mentre quelli raffreddati ad acqua consumano 25–40 kW all'ora.)
Bassi costi di manutenzione: non vi è alcun rischio di intasamento delle tubazioni dell'acqua o di accumulo di calcare. Le uniche parti soggette ad usura sono le frese e le teste portapettini, che richiedono una frequenza di manutenzione minima. I costi di manutenzione annuali possono essere ridotti del 20%–40%.
Eccellente uniformità delle particelle: l'aria fredda avvolge i materiali estrusi in modo uniforme da tutti i lati, garantendo una velocità di raffreddamento costante. Ciò evita la deformazione delle particelle, l'adesione e l'umidità superficiale causate da un raffreddamento non uniforme nei granulatori raffreddati ad acqua. La deviazione della dimensione delle particelle è ≤±0,1 mm, con superfici lisce e prive di bave.
Nessun rischio di contaminazione secondaria: il processo di raffreddamento ad aria non prevede il contatto con l'acqua, eliminando la necessità di un trattamento post-essiccazione (i pellet raffreddati ad acqua richiedono l'essiccazione per rimuovere l'umidità superficiale, altrimenti tendono ad aggregarsi o ammuffire). È particolarmente adatto per materiali sensibili all'umidità come plastica modificata, additivi alimentari e intermedi farmaceutici, prevenendo il deterioramento del materiale dovuto all'assorbimento di umidità.
Compatibilità versatile dei materiali: può lavorare vari materiali con punti di fusione compresi tra 80 ℃ e 300 ℃, tra cui plastica per uso generale (PE, PP, PVC, ABS), tecnopolimeri (PA, PC, PBT), nonché gomma, adesivi hot melt, mangimi e fertilizzanti. Ha una migliore adattabilità rispetto ai granulatori raffreddati ad acqua, che sono meno adatti per materiali ad alta temperatura e che assorbono acqua.
Ingombro ridotto: non sono necessarie tubazioni aggiuntive per la circolazione dell'acqua, il che si traduce in una struttura complessiva compatta (solitamente 2–3 m di lunghezza, 1–1,5 m di larghezza, 1,5–2 m di altezza). Risparmia oltre il 50% di spazio rispetto ai granulatori raffreddati ad acqua della stessa capacità, rendendolo ideale per officine con spazio limitato.
Installazione semplice: non è necessaria alcuna posa complessa di tubazioni o costruzione di fondazioni. Può essere posizionato su un terreno pianeggiante e messo in produzione rapidamente dopo essere stato collegato all'alimentazione. Il ciclo di installazione è inferiore del 60%–80% rispetto a quello dei modelli raffreddati ad acqua (i granulatori raffreddati ad acqua richiedono 1–2 settimane per l'installazione e la messa in servizio, mentre quelli raffreddati ad aria richiedono solo 1–2 giorni).
Elevata mobilità: i piccoli granulatori raffreddati ad aria possono essere dotati di rotelle, consentendo una regolazione flessibile del posizionamento in base alle esigenze di produzione e l'adattamento al cambio di linea multi-produzione.
Rispettoso dell'ambiente e privo di inquinamento: non è necessario lo scarico dell'acqua di raffreddamento (i granulatori raffreddati ad acqua necessitano di uno scarico regolare delle acque reflue, che può causare inquinamento a causa di residui di materiale). Viene generata solo una piccola quantità di polvere, che può essere trattata con depolveratori di supporto. Rispetta gli standard di scarico ambientale e riduce la pressione ambientale sulle imprese.
Funzionamento sicuro: il processo di raffreddamento non prevede il contatto con acqua ad alta temperatura, evitando rischi come perdite nelle tubazioni e scottature del personale che potrebbero verificarsi con i modelli raffreddati ad acqua. L'apparecchiatura è dotata di dispositivi di sicurezza come protezione da sovraccarico, monitoraggio della temperatura e pulsanti di arresto di emergenza. Ha una soglia operativa bassa e i lavoratori ordinari possono assumere il lavoro dopo una semplice formazione.
Elevato livello di automazione: può essere dotato di apparecchiature ausiliarie come alimentatori automatici, vagliatrici e silos per realizzare il processo completamente automatizzato di 'alimentazione-estrusione-granulazione-raffreddamento-setacciatura-scarico', riducendo l'intervento manuale e i costi di manodopera.
Un granulatore raffreddato ad aria è un dispositivo di stampaggio che realizza la fusione, l'estrusione e la granulazione dei materiali attraverso il raffreddamento ad aria forzata. È ampiamente utilizzato in settori quali quello della plastica, della gomma, dei prodotti chimici e della lavorazione alimentare, ad esempio nella produzione di pellet di plastica riciclata, nella produzione di plastica modificata e nella granulazione di additivi alimentari.
